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日前，走进铜业公司运行月余的电铜库智能化改造项目现场，一幅充满科技感的生产画面跃然眼前：机械臂正以灵巧的姿态翻转作业，将重达160公斤的电铜进行抓取，压紧、捆扎、贴标流程一气呵成；不远处，堆垛机宛如游龙在立体库区穿梭，将打包好的铜板稳稳托举至10米高的货架层；无人天车正通过激光定位仪的精准指引，同步完成火车与汽车的吊装作业并将铜板码放得整齐有序。整个生产流程通过数字化系统无缝衔接，勾勒出工业4.0时代的智能生产新图景。
近年来，随着铜业公司阴极铜年产能达到40万吨规模，原有电铜库的存储能力和人力打包的传统作业模式已难以匹配产能需求。基于此，一场以“因地制宜、效率提升、智慧赋能”为核心目标的智能化改造项目于2024年8月正式启动。如今，这座现代化智能电铜库实现存储空间利用率提升345%、作业效率大幅提高的突破性升级，不仅解决了产能匹配的痛点，更成为这家老字号冶炼企业转型升级的生动注脚。
破局：库区“因地制宜”盘活资源“棋局”
老电铜库承载了铜业公司数十年的生产记忆，只设单向出入口，汽车与火车装车无法并行作业，加之“人工挂钩+龙门吊操控”的传统作业模式，存储量小、效率低下成为制约的关键痛点；装铜货车无固定停放区域，车辆集中停靠于主干道上，更对人员安全、原料转运效率带来影响。
面对存储容量不足、安全风险累积、物流通道梗阻的三重挑战，铜业公司因地制宜高效盘活存量资源，新库区充分依托既有铁路专线与白银炉渣道路网络，构建起双线并行的立体物流体系。这一创新设计不仅让铁路专线资源得到充分释放，更使道路网络的使用效率显著提升，实现了“铁路专线不闲置、道路资源活起来”的资源整合目标。聚焦产业协同，新铜库紧邻电解车间布局，通过缩短物理距离，有效降低了物料转运的中间环节成本。值得一提的是，此次项目改造并非简单的空间腾挪，而是让“因地制宜”不仅“适配当下”，更延伸至“赋能未来”。
铜业公司技术中心区域技术主管
李家合：
我们立足长远发展，后续可通过腾退原库区与老精炼厂房，释放出约4900平方米的规划预留用地。这块毗邻核心生产区的“黄金地块”，为未来布局发展铜材深加工项目提供了弹性空间。
跃升：按下“效率快进键”告别“人海战术”
效率提升，是检验项目改造成效最直观的标尺。在智能化改造前，原电铜库的作业现场，一代代铜业人“汗湿工装”——行车轰鸣、人声交织，70多名工人围着铜板连轴转，弯腰、捆扎的动作每天要重复数千次。即便如此，单日750吨的打包量仍难满足需求，加班加点成为常态。更棘手的是，人工打包力度不均、贴标偏差等问题，既影响产品品相，也增加了后续仓储运输的损耗风险。
铜业公司检验中心立体库班长 左军军：
我从事打包工作4年，以前每天弯腰捆扎几千次，回家有时候连筷子都握不住。如今大不相同，立体式存储空间大幅扩容，我们掌握新设备操作技术后，效率更是实现了质的飞跃。
从“人力密集”到“技术升级”，让效率从量变到质变。通过技术升级与流程优化，自动配重、精准称重、智能压紧、高效打包、精准贴标等环节无缝衔接，单日打包量从750吨提升至1142吨，不仅超额满足产能需求，更彻底告别了“人海战术”。此外，依托汽车和火车联运体系，采用汽车与火车入库、装车、出库同步推进的运输模式。
赋能：激活“智慧大脑”奏响“质速协奏曲”
这场效率改革绝非是“以质换速”的零和博弈。在立体库全流程自动化与系统集成中，仓储管理系统和仓储控制系统堪称“最强大脑”。这一系统如同一个智慧的指挥官协调各个环节的运作，确保整个生产流程有条不紊。它不仅确保出入库作业及时准确、库存控制作业实时透明，实时掌握库存动态，做出科学合理的决策；还能合理配置库内资源、优化立体库布局，提升立体库作业水平。与此同时，智能化的输送系统也发挥着重要作用。借助智能分选机制，它能让阴极铜按等级精准打包入库，真正形成了“效率与质量同频，速度与精度共舞”的良性循环。
铜业公司检验中心区域技术主管
胡银泰：
这套智能协同系统具备强大的整合能力，还能实现与计量系统、营销系统以及物流系统的深度业务流程关联与无缝数据交互。借助这一系统，每一批次产品都带有“身份证”，业务流程做到全流程可视化管理、全过程自动化运转、全周期智能化管控。
从破解困局到释放效率，从传统作业的“汗流浃背”到智能生产的“从容有序”，当科技赋能的“硬实力”与管理创新的“软智慧”深度融合，这座智能化电铜库正以全新的姿态在高质量发展的赛道上“全力奔跑”手机股票配资网，也为更多企业提供了可借鉴的“铜业样本”。
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